我国铝土矿资源需合理利用

程度上制约了我国耐火材料制品质量的提高，也是我国高铝炉衬使用寿命不高的原因之一。

    利用现状

    近年来，我国平均每年消耗优质铝土矿1亿吨左右，其中铝工业8000万吨，耐火材料1500万吨，陶瓷及其它工业500万吨。我国铝土矿石开采大都是人工选矿分级，规模小，20％～30％碎矿以及低品位矿石被遗弃，资源利用率很低。其原因：一是目前煅烧窑炉主要以燃气方倒焰窑和煤粉回转窑为主，近年发展了新型燃气机械化竖炉，但这些炉型只能煅烧块料，回转窑煅烧大于5mm块料，倒焰窑和竖炉煅烧大于40mm块料，碎矿不能被有效利用；二是随着国内外市场销售情况的变化，特级、Ⅰ级矿石供不应求，Ⅱ、Ⅲ级矿石滞销，矿山开采普遍存在采富弃贫的现象；三是矿石相当程度的混级，致使块料煅烧质量波动，部分严重混级矿被遗弃，大概每生产1吨合格成品料就要消耗4吨～5吨地质储量，资源利用率仅20％～30％。

    经过30多年如此无序开采和不当利用，致使铝土矿资源供需矛盾突出，山西阳泉等地铝土矿开采高峰期已过，河南、山东某些地区出现铝土矿资源供应紧张局面。河南耐火材料生产所用的Al2O3>80%矾土熟料主要依靠山西供应，价格上扬，但品位降低。尤其随着全国新建、在建氧化铝项目逐步投产，铝土矿资源争夺更加激烈，已成为近来行业间关系紧张的的显著特征。在调整与优化产品结构的影响下，铝土矿分级供应耐火材料和氧化铝行业流行的传统观念已难以实现。

    提高资源利用率的办法

    当前，我国铝土矿资源供应日益紧缺，迫切需要采取有效办法提高铝土矿资源利用率。回顾几十年的生产实践，发展均质化新技术的必要性已毋庸置疑。采用科学的工艺和先进的装备，充分利用大量中低品位矿以及混级矿和碎矿，制备具有优异性能的系列矾土基均化料，重点是莫来石均化料，有条件的企业上浮选提纯，或采用电熔的办法减少原料杂质，或者加入少量添加物改善材料的显微结构，提高材料性能，使我国铝土矿资源利用率从现在的20％提高到80％以上，实现了可持续发展。发展均化料系列化产品可有效促进铝土矿原料质量、性能和附加值升级，还可以实现铝土矿山大规模机械化开采，形成采、烧一整套适应资源特点的现代化生产系统，因此，发展铝土矿均化料，具有重要的现实意义和广阔的市场前景。

    我国铝土矿均化料正式研究工作始于上世纪70年代的阳泉工程，&ldquo